Prévenir les pannes des machines industrielles, c’est ce que cherche à faire Bosch en connectant ses appareils. Ainsi, les dysfonctionnements pourraient être réglés avant même que la panne ne survienne. Grâce à cette innovation, les suspensions de production dues aux interventions de la maintenance pourraient être évitées, réduisant ainsi les pertes financières et temporelles associées à ces désagréments.
Le Big Data au service des industriels
La maintenance prédictive dans le domaine industriel prend un nouvel essor avec le Big Data et le Data Science. En effet, grâce à cet outil, les entreprises ont maintenant la possibilité de connecter leurs appareils de production afin de transmettre des informations sur les machines à un serveur interne ou externe – sur le Cloud –.
Les informations sont ensuite interconnectées afin de prédire des pannes potentielles à venir sur un appareil. Le personnel de maintenance peut ainsi agir sur la machine en question avant même que celle-ci ne dysfonctionne et réparer la faille sans que la chaîne de production ne soit stoppée.
Grâce aux opportunités de maintenance prédictive offertes par le Big Data, les industriels peuvent donc profiter d’une production continue et réaliser ainsi des importantes économies de temps et d’argent.
Bosch passe aux usines 4.0
Pour profiter de cette nouvelle technologie, Bosch a ainsi entamé un processus de transformation dans 240 de ses manufactures. Celles-ci deviendront sous peu des « usines 4.0 » dont les machines seront connectées, non seulement entre elles au sein d’un bâtiment, mais aussi d’une manufacture à l’autre, les moyens de production étant standardisés dans l’ensemble du réseau Bosch.
Grâce au regroupement des données de production, les lignes moins productrices peuvent ainsi s’auto-identifier et s’inspirer des bonnes pratiques des lignes plus productrices afin d’améliorer leur rendement.
L’usine française de Moulins-Yzeure également concernée
Dans la ville auvergnate de Moulins-Yzeure, dans l’Allier, l’usine Bosch se réjouit également de voir son usine passer au 4.0. Le processus a commencé en 2015, alors que 150 machines avaient été pourvues de capteurs détectant les vibrations et capables d’alerter en direct le personnel de la maintenance quant à des mouvements anormaux sur les appareils.
Ces capteurs ont également la capacité d’enregistrer et de transmettre en temps réel la vitesse de production et de prévenir d’une panne potentiellement à venir. Bien que coûteux, ces nouveaux outils pouvaient être placés sur les anciennes machines – certaines de plus de 15 ans – et ne nécessitaient ainsi par un renouvellement complet des installations, ce qui a rendu l’évolution possible.
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